Наша компания занимается разработкой и модернизацией производственных линий и отдельных агрегатов на производстве и их участках. Техническое задание заключается в замене системы «Г-Д» управляющим одновременно 17-тью двигателями на приводы постоянного тока для их управления.
Полученная заявка по модернизации рольганга на прокатном стане передается менеджером в технический отдел, и изучаются схемы и технологии работы линии. После обработки заявки наши специалисты проводят следующие этапы модернизации:
- Сбор требований по изменению и улучшению работы рольганга;
- Составление технического задания на модернизацию рольганга;
- Сверка технического задания по модернизации рольганга с руководством;
- Подбор оборудования для модернизации;
- Написание схем на базе AutoCAD Electrical;
- Написание проекта для контроллера и SCADA-системы;
- Сборка шкафа управления рольганга;
- Монтаж оборудования;
- Заливка программы и конфигурирование приводов;
- Пуск и наладка установки рольганга;
- Передача схем и документации по обслуживанию;
- Сопровождение и обслуживание рольганга.
Недостатки старого оборудования:
- поломка любого звена линии влечет за собой длительный простой всей линии;
- тяжелая настройка синхронизации всех двигателей;
- огромные энергозатраты;
- большое количество задействованных рабочих при работе линии, а так-же в обслуживании;
- большие погрешности в технологических процессах при производстве;
- большой выход брака.
После модернизации обеспечена:
- простота, низкая цена обслуживания, экономическое энергопотребление;
- адаптация каждого двигателя для выполнения работы как в отдельности, так и в группе;
- проверка и тестирование как отдельного двигателя, так и целиком всей группы двигателей и приводов;
- точная настройка, а при надобности, быстрый и легкий способ настройки скорости, времени разгона-торможения, динамики работы двигателей;
- быстрый и легкий поиск места неисправностей в линии;
- заблаговременное предупреждение контроллером о возникновении неисправности (автоматический тест изменения нагрузки на каждом двигателе с течением времени);
- быстрый вывод из командной работы одного или нескольких двигателей для профилактики или ремонта;
- во время профилактики отдельных двигателей линия продолжает работать.
Работа контроллера:
- контроллер осуществляет контроль над всеми параметрами двигателей и приводов;
- контролирует изменение нагрузок, изменение мощности, увеличение или уменьшение токов, тем самым, с помощью сравнивания многих параметров в разных режимах работы и разные промежутки времени рассчитывает возможные износы оборудования (подшипник, смазка, охлаждение и т.д.), предупреждая об этом;
- оптимизирует работу как отдельного двигателя, так и работу двигателей в группе, не допускает перегрузок в случае неравномерной загруженности;
- объединяет несколько агрегатов линии для их синхронной работы;
- предотвращает непреднамеренные ошибки оператора допустимые по невнимательности;
Работа панели оператора
- вывод основных данных работы двигателя, группы двигателей в линии (скорость, ток, напряжение, максимальную-минимальную нагрузку) в виде отчета, тренда или в окно панели, а при подключении принтера распечатать эти данные;
- вывод всех предупредительных сообщений, аварийных сообщений, рекомендуемых команд;
- просмотр архивных данных, трендов, архив команд;
- ввод параметров конфигурации привода как для отдельного двигателя, так и для всей группы двигателей в линии (скорость, ускорение, замедление, изменение режимов работы);
Дальнейшие шаги модернизации и автоматизации прокатного стана :
- объединив все агрегаты линии в один центр управления (контроллер), автоматизировать работу процесса;
- толщина, скорость, размеры листа, экономичная резка будет рассчитываться контроллером имеющим данные на прокатный материал и выбранному рецепту оператора;
- свести все данные процесса в SCADA-систему для анализа, тем самым повысить качество и производительность и иметь полный архив действий имея возможность удаленного контроля.
Проконсультироваться, узнать подробнее о модернизации рольганга на прокатном стане можно обратившись к нашим специалистам по тел.: 8(800) 333-47-37 или электронной почте upgrade@vecgroup.com.
